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轮胎工业生产现状与未来发展

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轮胎工业生产现状与未来发展

发布日期:2016-05-04 00:00 来源: 点击:

编者按:近年,全球经济一体化形势日趋明显,我国经济已与世界经济融合在一起。2015年,我国轮胎行业受国外经济动荡和国内新常态带来的经济形态变化的双重影响,行业整体形势不容乐观。纵观2016年,我国的经济结构调整、产业转型升级,均已到了关键期,同时,国家提出“互联网+双创+中国制造2025”等发展规划,很多企业感到迷茫和困惑,上升出现明显乏力。为此,本刊邀请行业资深专家于清溪先生,在新年伊始之际,为我们释疑解惑,指引方向!让我们团结协作,携手前进,共度难关,以创新为动力,适应新常态,迎接轮胎工业新未来!

 


于清溪

(原化工部橡胶司,北京  100013)

  摘要:详细论述了世界及我国轮胎产业的发展现状。以及我国轮胎行业未来发展趋势,包括面临的压力与挑战,迎来的机遇与发展等。在机遇与发展中,结合我国近期国策中的一些新举措,逐项剖析对于轮胎产业的发展机会,对于当前我国轮胎业有极强的指导作用。

  关键词:轮胎;工业;企业;安全;环保;节能;强国;新常态

 

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  于清溪,教授级高级工程师、国务院政府特殊津贴获得者。

  河北吴桥人,1930年生,毕生从事橡胶技术和长期负责行业管理工作,1992年离休。

  主要著作:《轮胎产品指南》(1982年)、《橡胶工业发展史略》(1991年)、《橡胶制品生产手册》(2006年)、《橡胶创业三部曲》(2012年)、《中外橡胶工业创新三部曲》(2014年)、《橡胶/弹性体开发创新史观》(2015年)。主编《橡胶工业手册》第二版(1989年)、《橡胶原材料手册》第一、二版(1996和2007年)、《橡胶工业全面质量管理》(1987年)等。发表论文多篇。

  工作期间:获得国务院重大装备办设备研制表彰证书、国防科工委荣誉证书、国家计委等四部委工作荣誉证书和中国橡胶工业协会“中国橡胶工业科技发展推动者”荣誉称号。

  离休后,在家继续发挥余热,离而不休,笔耕不辍。2008年获科技之光“杰出科技作家”称号,2009年获得中国石油和化学工业联合会、国资委石化离退休干部局“新中国化学工业60年”荣誉奖。近年,在休闲中行有余兴,致力于橡胶工业中外历史发展的整理和研究。

 

1  产业发展现状

1.1  世界

世界轮胎工业从1893年在西欧出现,迄今已有120年以上的历史。它作为机动车的配套产品,同汽车等运输和作业车辆、机具的发展息息相关,如今已成为全球年GDP1800亿美元的产业。百余年来,世界轮胎经历了棉帘线胎、化纤胎、无内胎、子午胎和扁平胎等五代变迁。现在产品品种已逾6000种以上,全球年产量达到29亿条之多,其中汽车轮胎17亿条,占到58.6%。

目前生产轮胎的国家和地区已近50个,工厂数量超过600家,企业在500家以上,年橡胶消耗量达到1500万t,占到全部橡胶量的60%,已成为橡胶工业的支柱和主导产业。特别是最近30年来,随着汽车的现代化发展和高速公路的普及,轮胎在三化(子午化、无内胎化、扁平化)的基础上,又涌现出各类多功能的高性能轮胎,从而使轮胎由常规的减振、耐磨走行器材,一跃而发展为高速安全、环保节能、长寿耐久的可同汽车等同的重要驱动性产品。

1990年,由法国米其林最先开发建立的C3M轮胎新概念自动化生产线,在不过20年左右的时间内,导致世界10大跨国轮胎企业集团先后建成多种类型的自动化轮胎生产线和示范型工厂。到21世纪初叶,智能化轮胎生产线已占到汽车轮胎的1/10以上,引起了世界轮胎工艺设备的一次重要技术革命。1992年米其林又再次率先研制出环保节能的绿色轮胎,经过10余年之久的不断改进完善,从2006年起被欧盟引入REACH法规。2012年开始成为轮胎出厂环保节能的标志,取代了原来的ECE。

2007年,美国交通运输管理局也改进原来的以轮胎安全为主的DOT准入制,会同美国环保署对轮胎正式实施安全、耐磨和节能结合为一体的Smart Way法规,并先于欧洲轮胎标签法开始在市场执行。由此,轮胎生产法规近年在世界上形成了两大流派,各自在竞争中发展。在此情况下,日本、韩国以及中国等轮胎生产大国也都跟着研发制定类似的法规。特别是对出口轮胎,纷纷向两大国家地区积极申请获准,使轮胎成为继家电产品之后又一个带有安全耐久和环保节能显示的、家喻户晓的明显标志性的产品。

近年,米其林又进一步在轮胎的寿命上大做文章,提出了较传统轮胎行驶里程高出1倍的高里程轮胎,一次行驶里程可达50万km以上,接近汽车的使用寿命。普利司通还研发出聚氨酯复合胎面轮胎,使用寿命能达100万km。美国固特异和大陆等也在重点研究各种安全型轮胎(泄气保用轮胎、安全报警轮胎、信息数字化轮胎)的基础上又开始大力发展智能轮胎。利用电子技术的优势,开展电商业务,借助3D打印设计和互联网+等最新技术,实施工业化和信息化的融合(后工业化),将轮胎工业生产带入到一个全新的时代。

当今,以德国为代表,宣称已从1784年的工业1.0(以水和蒸汽为动力,引进机械生产设施)、1870年的工业2.0(以电能为动力,实现劳动分工和大批量生产)、1969年的工业3.0(通过使用电子和信息技术系统,进一步实现自动化)到2011年,正式进入以使用信息物理系统为中心的工业4.0,即第四次工业革命时代。轮胎工业技术特别是具有现代化技术水平的汽车轮胎生产,现已成与汽车工业随同进入的目标。

这场来势凶猛的轮胎工艺设备、环保节能、数字信息和智能联网的技术革命,对世界轮胎工业的发展产生了巨大的影响。既带来了轮胎工业10年的大繁荣大发展,又引起了轮胎企业的大变化、大重组,出现历史上又一次大动荡、大分化的形势。从2005到2015年,全球轮胎工业销售额由1024亿美元增长到1880亿美元,10年增长了约80%,其中2007、2008和2010、2011年的年均销售额均呈两位数的上升,2009和2014年又出现严重的下降。在世界轮胎三巨头在轮胎业中的集中度不断下降,已从52.4%缩小到37.6%的同时,10大跨国集团的生产则大幅提升,步步紧逼三巨头。详见表1。


10年来,在轮胎三巨头步履蹒跚的同时,进入世界财富500强企业的德国大陆(第四位)引用汽车零部件生产优势,其轮胎事业也在稳步发展,年轮胎销售额由63亿美元一举达到120亿美元以上,10年翻了一翻,大大的缩小了同三巨头的距离。全球轮胎工业即将步入四极竞相发展的时期。

还有,10大跨国轮胎企业集团中的黑马——韩泰轮胎,也由24亿美元增到62亿美元,增长了1.58倍。新崛起的正新轮胎由11亿美元增至44亿美元,增长了3倍。我国的中策橡胶由7亿美元增至41亿美元,增长为4.85倍。位居前5的意大利由45亿美元增到79亿美元,2015年开始借助中国化工集团对资产实行强劲的重组机会,也在窥探争夺前四的大位,竞争形势十分激烈。

1.2 中国

2015年是我国橡胶工业诞生100周年,轮胎生产从1935年在上海第一条轮胎问世也有80年的沧桑。在1949年建国之前,我国轮胎工业只有4家生产,总计产量不过2.6万条。由于世界帝国主义的长期欺凌压迫和日本军国主义长达14年的侵略战争破坏,橡胶工业老小残旧,支离破碎,不成规模,处于十分悲惨坎坷的尴尬境地,轮胎工业更是备受摧残。

新中国成立之后,轮胎工业才真正得到发展。经过“一五”建设计划,形成了桦林和青岛两个年产60万条轮胎的正规企业。上海大中华和正泰两家民族工业也经过技术改造,发展形成年产30万和20万条的生产能力。同时,在沈阳和天津等地也建设了一批专业化的轮胎厂。通过“二五”、“三五”和“四五”计划,又扩大在广州、河南、湖北、广西、贵州、宁夏、浙江、安徽、山东、重庆以及北京等地新建了多家轮胎厂。全国形成了10大轮胎生产基地,有60家国家重点轮胎企业和其中的12家为行业重点厂。到1977年全国轮胎产量达到1000万条。

1978年改革开放,使轮胎工业进一步得到快速发展。从1964年以来一直以试验轮胎名义小批试产的子午线轮胎,通过引进技术设备消化吸收,从1980年开始投入工业化规模大批量生产,并建立起一批现代化的子午胎轮胎生产线。1994年轮胎生产进入年产5000万条大关,其中子午胎为526万条。2000年轮胎产量达到1亿条,其中子午胎为3589万条,子午化率达到33%。到2003年以1.88亿条(子午胎7578万条)超过日本(1.73亿条),2004年又以2.39亿条(子午胎10420万条)超越美国(2.37亿条),跃上世界轮胎工业第一大国行列。

在新世纪的黄金10年中,以2001年我国加入WTO世界贸易组织为契机,扩大对外开放,轮胎工业更是多年以两位数以上的火爆增长速度高前发展。2007年一举超过3亿条,子午化率升至70%;2010年又超4亿条,子午化率达到85%;2013年超过5亿条,子午化进一步升到89%的世界水平。到2014年,我国汽车轮胎生产已达5.62亿条,其中子午胎为5.11亿条,占到91%以上。轮胎产量超越美日德三国的总和,占世界汽车轮胎17亿条的33.1%。


如按世界轮胎工业通行的口径统计,即以机动车轮胎(汽车、工程、工业、农业机械、摩托车用胎)的生产量计算,我国2005年的轮胎产量应为3.18亿条,2007年5.56亿条,2010年已达10亿条(10.02亿条),2014年11.14亿条(年增12%)。现已占世界29亿条的38.4%,接近40%的水平。中国轮胎输出到全球的204个国家地区,成品重量达500万t以上,2014年仅汽车轮胎的出口贸易额即达145亿美元以上,其中对美国输出占到了30%左右。我国不仅是世界第一大轮胎生产和消费国,而且也是全球最大的轮胎出口国。

目前,全国轮胎企业数量约有400家以上,从业人员高达60万人,年耗胶量600万t。年GDP占到全国的0.9%。轮胎行业形成了国有、民营和外资企业各具优势、合作竞争、三足鼎立的形势。轮胎市场异常活跃,外企品牌乘用轮胎占据70%,载重轮胎占到20%的份额。对外出口的约近一半为在华外资企业生产,其汽车轮胎的生产能力已达年产1.5亿条。民营企业在最近10年间已崛起为轮胎工业的骨干力量。国有企业在新的基础上,继续稳健发展。

2015年,我国有34家轮胎企业(含台湾5家)进入到世界轮胎75强行列。其中1家(中策橡胶)已为10强之一、位列第10位;另有2家(三角、山东玲珑)排在前20名之内。海峡对岸的台湾正新橡胶居世界第9位。其在大陆的企业数量和生产能力,均已远远超过台湾本土,并且引领机车轮胎的生产发展,成为世界最大的自行车胎、电动车胎和摩托车胎、工业轮胎和地形轮胎企业。


 

目前10大轮胎企业,民营为4家、外资为3家、国有为3家。我国实际上早已是世界轮胎的生产制造基地,从1995年固特异最早进入我国算起,在不到20年的时间里,世界三巨头和八大跨国轮企业集团皆已在华抢滩落户,其工厂数量已达30余家。例如普利司通有4家,产能已达1 000万条以上;米其林有3家,产能为2 000多万条;固特异1家,产能为1 000多万条。其他还有大陆、倍耐力、住友橡胶、横滨橡胶、韩泰轮胎、锦湖轮胎、锢铂轮胎、东洋橡胶等都有1~3家工厂在华生产,其生产能力从500万条一直到3 000万条不等。而且大多都已就地建立了技术研发中心,从生产制造扩大为生产研发试验一体化的综合性基地。

近年,我国10大轮胎企业正由“大”奔“强”,提高轮胎工业技术水平,增强竞争能力。双钱、三角、玲珑、风神等企业均建立起不同类型的国家级轮胎工程研发技术中心。中国,现已由世界轮胎工厂转型成为全球轮胎制造业的技术创新中心。有的企业还以自己的资金和技术优势,开始“走出去”发展,实施跨国国际化的发展战略。赛轮金宇2011年率先在越南以9500万美元建起年产780万条半钢胎和1.5万条工程轮胎的轮胎厂。2014年,有3家国内企业在泰国建厂生产轮胎。如玲珑橡胶的半钢胎(200万条)最终规模为1200万条、全钢胎120万条;中策橡胶已上500万条半钢胎,二期继续上全钢胎;森麒麟在建1000万条半钢胎企业。奥戈瑞在印尼建设800万条半钢胎工厂并计划再建200万条全钢胎生产线。三角在俄罗斯新建轮胎生产企业。2015年双星决定在哈萨克斯坦合资建设轮胎厂。双钱也开始考虑在美国或英国伺机收购或新建轮胎企业。一场“走出去”发展的建厂大仗已开始打响。

更值一提的是2015年中化集团的化工橡胶公司,以72亿欧元收购俄罗斯石油集团在意大利倍耐力的股份,从而控股倍耐力集团。并且引用其技术优势开始对其国内拥有的国有轮胎企业进行重组。倍耐力是创建于1872年有140多年悠久历史的世界上最老的轮胎企业之一,也是最早开发子午线轮胎的厂家之一,拥有先进的轮胎生产技术,在全球11个国家共有18个轮胎厂,日产轮胎23万条,在我国还有与华勤集团合资于兖州设立的年产1 000万条的企业。中化集团入主倍耐力,将改写世界轮胎工业的历史。

 

2  未来发展形势

2.1  面临的压力与挑战

中国经济已同世界经济融合在一起。近年全球经济增长的滞缓、动荡和前景不测,已给我国轮胎工业造成了十分恶劣的生长环境,并成为影响我国轮胎工业快速发展的外部主导因素。同时,国内新常态带来的经济形态的变化,也正使轮胎工业面临严峻的发展形势。

2.1.1  环境的变化

首先,增长速度和生产方式的变化使轮胎工业生产下行,给行业发展带来困难。2015年国家经济GDP回调到7%左右,汽车及相关行业也由往年的两位数增长下行到6%~7%的新常态,给多年习惯于快速发展的轮胎工业造成了一定困难。尤其由于意外又受到美国贸易双反(反倾销、反补贴)最终裁决和国内复合胶新标准执行以及天然橡胶进口关税提高等影响,2015年上半年绝大部轮胎企业相继陷入生产困境,部分以出口为主的企业甚至下滑了10%以上,整个轮胎行业呈现负增长的形势,面临着难以为继的危机,亟待国家在政策上采取措施予以扶持,度过目前难关。这是当前轮胎工业最大的压力和挑战之一。

其次,轮胎行业多年形成的产能过剩和结构性矛盾的加深,令轮胎工业运行日益艰难。目前,我国轮胎工业的年产能已达10亿条之上,2014年实际产量为5.62亿条,工厂设备运行率仅为60%左右,2015年开机率进一步下降至50%。斜交胎年生产能力有1.5亿条,生产量仅为5 000万条,约有1亿条的设备能力闲置。子午胎年能力有8.5亿条,生产量只有5亿条左右,已经呈现严重过剩的状态,但仍有2亿条以上的在建设项目在1~2年内要释放,过剩压力将越来越大。

从社会需求量看,我国2014年拥有机动车2.63亿辆,其中汽车为1.26亿辆;车生产机动约6 000万辆,其中汽车为2360万辆。一年国内汽车共需替换胎1.9亿条,配套胎1.2亿条,总计为3.1亿条。而国内轮胎生产量为5.62亿条,其余的2.5亿条约占生产量的45%要对外出口。这种80%原料(天然橡胶)要依靠进口、45%产成品要靠出口的“两头在外”的状况,事实上已导致我国轮胎工业成为对外依赖型的经济。在当今世界经济动荡不羁、国际贸易瞬息万变的形势下,“两头在外”的工业生产模式必将受到难以预测的牵连,居安思危,未雨绸缪,生产始为上策。

还有轮胎企业大多散乱,全国有400余家企业质量参差不一;工业布局过度偏畸,40%的生产能力集中在山东省地一隅,造成交通运输紧张,成本提高。此外,无序发展、恶性竞争、盲目扩产以及大量低端产品低价冲击市场和地区部门片面强调局部发展,宏观调控不力,行业部门产业方向指导滞后与结构不合理的矛盾也日益突出等,所有这些正影响着轮胎工业的正常发展。特别是由于企业的自律缺乏和行业组织的集约性不强,已使结构性矛盾进一步加深,并且积重难返。这类矛盾的解决单靠企业自行的破产和企业之间的自然重组,势必花费更大代价和遭到重大损失。因此,更应由行业主动根据需要,从战略上进行全面规划落实,统筹考虑,会同地方、企业一起调整才是万全之策。

第三,增长动力和劳动资源的转化。经济转入到新常态时期,意味着轮胎工业也要同传统的粗放型发展告别,必须立即依靠新的动力。亦即要将经济生产从要素驱动、投资驱动转入创新驱动。而创新驱动多年来一直是轮胎工业的最薄弱环节,也是生产技术的最大短板。然而,要破除影响创新体制机构的障碍,转变思维理念,树立和增强创新能力,实施大众创业,万众创新的战略布局,绝非一朝一夕一蹴而就,必须要动员全行业、各企业的所有员工共同行动,大家心往一处想,劲往一处使,破除各自为政、自我为战,打破企业闭塞及技术封锁,广泛开展行业内的相互交流,建立起多种形式和各种类型的产学研、行业之间的联合、联盟,才能实现企业的合作共赢。

轮胎工业是资金、技术和劳动密集型结合在一起的产业。近年来,随着人民生活水平的不断提高,工资逐渐上涨,轮胎生产的成本在大幅上升,在对外竞争中的劳动低廉优势已逐步消失。同时,由于轮胎生产操作的劳动强度大、持续时间长、工作环境和劳动条件差,因而人员的流动性不断扩大,选人、用人、留人、育人都遇到一系列难题,并使生产和质量也都受到不同的影响。在当今社会已开始进入第四次工业技术革命的时期,轮胎工厂的自动化、数字化、信息化和互联网化更是一种必然的趋势。因此,不管是从留住人、提高人的素质和降低工资成本费用的角度,抑或从保证产品质量、稳定生产运行秩序的角度来看,由多年来习惯的传统制造升级为智能化的创造,都是必不可少的重大举措。

然而,智能化生产需要先进的技术,需要巨额的资金投入,而且风险很大,转向困难。这对于目前由于激烈的市场竞争已处于微利的轮胎行业,尤其是面对经济的不断下行、企业已无力再行技术改造的状态下,已令不少人瞻前顾后,难以抉择。特别是一些小企业,多数只能画饼充饥,望洋兴叹。除了常规大批量生产的汽车轮胎厂之外,对于其他品种多、批量小、换产勤的非汽车轮胎企业来说,更应该根据自己的实际情况实行个性化、差异化和特点化的多种灵活生产发展方式较为现实。

第四是,社会环保,节能减排和低碳经济的推进。生态环境已成新常态发展的重要内容,国家在新型工业化、城镇化、信息化和农业现代化的四化基础上,现又加上了绿色化,最终形成了“五化”发展。它们对轮胎生产的生态环境提出了更高和更为严格的要求。消除轮胎厂的粉尘污染,解决高温作业,减轻持久劳动强度,降低工艺损耗,减少和避免三废的排放,以及如何生产环保安全型轮胎产品和实行最终的责任回收制度,使轮胎工业沿着循环经济的轨道健康向前发展,都是当前和未来的重要课题和紧迫任务,也是今后轮胎厂立足社会的基本条件。

2.1.2  轮胎产品的升级换代

最近20年来,随着科学技术的超常发展,轮胎作为汽车和运输作业机械单一零部件的时代早已过去,而是成为保证和推进车辆安全、长寿、节能、环保的助推器。它不仅是国际上的通用化、标准化、系列化的大宗世界贸易商品,更是发达国家实行工业4.0、实现智能化生产的标志。主要表现在以下四个方面:

一为安全化。汽车轮胎现已是社会公认的安全性产品。在过去的交通事故中,由于轮胎而造成的危害损失,几乎占到了一半。而今在发达国家,由于子午胎的普及以及质量的提高,虽然爆胎现象已降到百万分之几的PPM 级安全水准,但由于车速的提高和事故后车毁人亡的危害程度加大,仍然把轮胎的质量安全放在生产使用的第一位,不敢丝毫掉以轻心。而且为更进一步提高轮胎的安全性能,还推出了各类专用的安全轮胎。例如缺气保用的RFT轮胎、泄气自补的保险轮胎、事前警示的TPMS轮胎、自行调压的智能轮胎及免气的填充轮胎等,真正达到安全的目标。

二为节能化。汽车运行中的能耗约有1/3是被轮胎滚动阻力所消耗掉,因此,轮胎节能又是交通运输多年的要务。近年来,通过改变轮胎结构和橡胶材料以及使用白炭黑补强的技术以降低滚动阻力,现已达到可降低滚阻20%~30%和节油5%~7%的效果。各种低滚阻轮胎、省燃料轮胎、节油轮胎、低能耗轮胎相继问世。它们大多已同抗湿滑性能结合起来,称之为绿色轮胎,成为发展的新时尚。

三为环保化。汽车尾气大量对外排放影响到周围环境,使PM2.5上升,雾霾天气增多,已是造成空气污染的一大因素。汽车行驶发生的噪声也严重干扰和破坏安静的环境,危害人群的日常生活和身心健康。而尾气排放的大小,在很大程度上又决定于燃料的燃烧效率,同滚动阻力直接相关,与抗湿滑性也有一定关系。因之,环保与节能往往又是难以分开的。噪声的大小和有无,一半是由于汽车的行驶振动,而另一半则决定于轮胎的类型和花纹,尤其是花纹更是主导因素。面对当今严酷的环保要求,现已发展了多种名目的低尾气排放轮胎、静音轮胎、无噪声轮胎和环保轮胎等。

四为全天候化。轮胎由于抗湿滑性不佳,往往都是分季节使用的。除最常使用的夏季轮胎之外,还有冬季在雪地上使用和抗冰滑的冬用轮胎,这给轮胎使用带来了需要定期更换等不少麻烦。因此近年来,在使汽车行驶中抗湿滑和制动时刹车距离缩短以保证安全的基础上,又进一步改进轮胎结构和胎面花纹,开发了一系列的全天候轮胎,可以一直从夏季使用到冬季不用更换。这种全天候轮胎现已成社会新宠,具有广阔的发展前景。

五是长寿化。多年来,轮胎同汽车燃料一样,已成汽车运行中的两大消耗器材。汽车耗用轮胎的费用仅次于汽油,已占到运输成本的5%以上。目前,轮胎的使用寿命仅为汽车的1/5到1/10,使用存放要求不能超过3年。行驶里程为乘用胎8~10万km,载重汽车为15~20万km,工程轮胎8 000~10 000 h。概括起来讲,汽车可用10年,而轮胎不过3年。为此,延长轮胎使用寿命,长期以来一直是轮胎工业研究的主题。尤其是随着汽车行驶速度的加快,高速公路的普及,H到V级(210~240 km/h)的高性能轮胎已很普遍,W到Y级(270~300 km/h)的超高性能轮胎也比比见之于市,甚至还出现了Y级(300 km/h以上)的新轮胎。然而,这些轮胎又随着汽车速度的加快,使行驶寿命也相对缩减了20%~50%甚至更多,因而延长使用寿命的负担更为沉重。

由今,由于轮胎设计技术的进步,高性能、高效能合成橡胶和高活性、高功能补强材料的使用以及配合技术的提高,轮胎实际使用寿命总的来说是得到了大幅改善,较于10年之前几乎增加了50%到一倍。新型的乘用轮胎可达10~15万km,载重轮胎能达20~30万km,甚至还出现了所谓50万km的高里程轮胎,已经勿需再翻新了。以聚氨酯为胎面的复合轮胎,据称能达到与汽车同寿命的100万km,完全砍掉传统的翻胎迂回环节,真正可以实现轮胎从新到废的一次使用一体化。

2.1.3  轮胎大国向轮胎强国跨越

按照行业规划目标的要求,我国轮胎应在2020~2025年由轮胎大国进入世界强国行列。也就是说,我们距世界轮胎强国只有5-10年的时间了。可是从现实观察,中国要达到世界“强”国的技术水平还有相当的差距,任重道远。

一个国家轮胎工业的强弱,首先看企业的表现,观察综合性的指标——劳动生产率、资金利用率、生产净利润率,即企业的投入产出比。我国轮胎企业的人均年劳动生产率最好的不过100万元人民币,而国外已普遍达到25万美元之上,好的企业已高达50万元美元,像日本的住友和东洋橡胶也都在37万美元以上。至于资金利用率更是比国外要低,普遍地是占用资金多,周转天数长。员工数量多、耗用资金大、回流时间长,这已是我国轮胎企业尤其是国有企业管理的通病,有的甚至已成积久痼疾。解决起来涉及诸多因素,困难重重。

从目前市场竞争的情况来看,轮胎工业变强的条件和标志,主要表现应在如下五个方面:

一是要有一定的自己核心技术。它应是具有自主的知识产权,由企业自行发明创造、开发创新,并且具有中国的特色。它能在世界上从某些方面占据科学技术的制高点,引领世界轮胎工业发展潮流的产业化新技术。

二是要有一批现代化的先进企业和大型集团。它们在国内外市场上,应是具有相当优势的,具备强劲竞争力量的经济实体。特别是以出口为导向,面对国际发展的多元化跨国企业集团,更是不可缺少。它们应能在世界市场上有一定话语权,领引行业的前进发展。

三是要有响亮知名的产品品牌和高度的信誉度。它们的品种价值可相当或高过企业资产。在内外市场上有强大的市场竞争力,在国内可以主导市场的导向,对国外能产生一定的竞技影响。应是物美价廉,同质同价,集高中低档于一身,覆盖国内外市场的一面。

四是要有强大的经营手段和能力。拥有一批战略企业家活跃在世界经济舞台,在国内具有权威性,在国际有知名度。有分布世界各地的轮胎经营店、维修站、服务网点和开发研究中心,具有强劲的服务手段和履行社会责任的能量。

五是要有众多的优秀技术和管理人才。他们具有不断改革的坚强意志和锐意创新的顽强精神,为企业发展贡献力量。使企业生产由传统制造转变成创新的智能制造,不断推出以新一代的产品丰富市场,增强企业在市场上的竞争力,做到人无我有、人有我多、人多我好、人好我强、人强我转的机动灵活、主动应变万全发展战略战术。

2.2 迎来的机遇与发展

目前,我国轮胎工业实现强国虽然面临着上述三大压力与挑战,看似困难重重,障碍累累,但它也是我们走向强国的巨大推动力和强大引擎。同时,在新常态下更为我们带来了许多新的机遇与发展。它为轮胎工业前进提供了新的发展环境,创造了许多新的发展条件。集中概括起来,可以分为以下几个方面,它对我国轮胎工业由制造大国升级为创新强国起着决定性的作用,是国家指引轮胎工业发展的重大方针决策。

2.2.1  新常态中高速和中高端发展

2014年12月,中央经济工作会议根据我国经济发展的实际和世界经济的发展趋势,正式向全国提出“新常态”的经济方针,它为我国轮胎工业今后一个时期的发展指明了方向,对于加快解决当前生产中深层次结构性矛盾起到有力的推进作用。

新常态具有四个特点:一是使国家经济增速保持中高速度的稳定性发展,从10余年来的10%以上的高速转为7%左右的中高速增长。二是对经济结构进行全面优化升级,把多年高速发展中积累下来的问题和矛盾一个一个地进行清理,得到合理解决,保持健康发展状态。三是为经济发展提供新的动力,从主要的以要素驱动、投资驱动转向创新驱动、深化改革前进和智能发展。四是促进经济迈上中高端水平,化解不确定的显性化风险,战胜面临的各种挑战,开创走向强国经济发展的新局面。

我国轮胎工业在2015年转向新常态的过程中,虽然首战遇到下行压力增大,生产出现了负增长,不少企业出现亏损的不利局面。但如果我们能利用此机会,有效地对结构进行调整,实行转型升级,相信这种阵痛很快就会过去,行业将以新的思维理念,驱动新的动力,奔向新的征程,迎来新常态下全面发展的春天。

2.2.2  大众创业,万众创新

2015年3月,全国人大会议应对经济新常态的发展,为了给经济发展提供新的动力,向全国各行各业发出了大众创业、万众创新的号召。要求着眼于保持中高速增长和迈向中高端水平的“双目标”,坚持稳政策预期和促改革调结构的“双结合”,打造“双创”和“双共”的“双引擎”,推动发展调速不减势,量增质更优,实现我国经济提质增效的升级。

“双创”对于轮胎工业来说,首先是要把轮胎制造变成轮胎创造,将产品由中低端转向中高端,质量从低性能升至高性能乃至多功能。由此,进一步提升轮胎的价值,推进产业技术水平的提高和管理水平的攀升。而要实现这一目标,必须打破一切制约创新的思想障碍和制度藩篱,创造人人创新、全员创新的氛围,树立思想创新的理念和全行业技术创新的机制,建立起以企业为主体的全新发展体制。

其实,早在2002年中央在“十六”大上即提出了创新的构思战略,2012年的“十八”大提出把创新摆在国家发展的核心位置,建立全社会创新的体系。2013年中央“关于全面深化改革若干重大问题的决定”中,又进一步阐明深化改革与驱动创新的关系,要求树立新思路、新观念,提出创新是建立制造业强国的核心。所有这一切,都给轮胎工业未来发展指明了方向,提供了巨大精神力量。

2.2.3  新型城镇化建设

2014和2015年,中央在十八届三中和四中全会上提出“四个全面”的战略布局,要全面推进社会主义经济建设、政治建设,文化建设、社会建设和生态文明建设,提出我国已进入新型城镇化发展的新阶段。而扩大和推动城镇化建设、提高城镇化的动能和水平,都需要借助产业的发展,也为轮胎工业带来众多机遇。需要提供更多的轮胎产品,满足社会的需求,将是轮胎工业未来的又一经济增长点,机不可失。

另外,还有新型工业化、信息化、农业现代化、生态绿色化的发展,也都对轮胎工业提出了许多新的要求。例如高性能和超高性能轮胎、智能和安全轮胎、绿色环保节能轮胎等的需求量必将得到快速发展。这“五化”是实现我国“四个全面”中为建立小康社会的伟大战略布署,也是轮胎工业走上强国的重要基础,必须应予特别重视,时不再来。

2.2.4 “走出去”发展战略

2015年3月在亚太经合作组织领导人会议上,我国为扩大全方位开放,又倡议推进丝绸之路经济带和21世纪海上丝绸之路的建设愿景与行动(简称一带一路)。同时,并筹建亚洲基础设施投资银行,设立丝路基金。它对轮胎工业“走出去”发展又带来了更为有利的条件,为转移过剩生产能力,建立海外生产基地,扩大国际贸易出路,提供了广阔天地,前景十分看好。

“一带一路”上基本上都是新兴发展中国家,经济处于正在待兴阶段。随着高铁建设和高速公路的联通,必能带动沿线经济的繁荣。轮胎作为交通运输必需的主要器材,其需求量也会跟着大幅增加,不论是扩大产品出口,还是就地建设轮胎厂都是极为有利的,机会难得。从全球来看,2014年世界汽车拥有量为11亿辆,生产量为9 000万辆,以年需替换胎1.1条和配套5条(一辆车)计,全球年需求量在16.6亿条以上,现在实际生产为17亿条,按照市场经济发展规律,仍处于正常平衡有余的范围之内。轮胎工业还仍有一定发展竞争余地,可在优胜劣汰中抉择。

2.2.5 中国制造2025

2015年5月,我国政府发布,“中国制造2025”的行动网络。在当今世界信息技术迅猛、高效、空前发展的状况下,鉴于实体经济的制造业乃是立国之本、兴国之器和强国之基,于是提出了工业与信息相互融合网络发展的互联网+决策,并确定了由2015到2049年分三步走的战略。以及届时进入世界制造强国前列,建成全球领先的技术体系和产业体系。要求在新工业技术革命中发展的智能制造要培育新型的生产模式(互联网+、电子商务、物联网),提升网络化协同制造水平,加速制造业的服务转型。

橡胶工业是国家41个制造业之一,作为其支柱的轮胎工业已占到GDP的0.9%,会同汽车和机动车生产部门及交通运输行业,在国民经济中正起到举足轻重的作用。为此,在轮胎工业如何推进中国制造2025,更是众目睽睽,也是轮胎工业现代化发展的必然。近年来,技术创新驱动和互联网技术一直处于短板的轮胎工业,正好利用这一机会加快补上这一课。研究互联网在研究、生产、经营、管理上的应用,提高生产效率,降低生产成本,提高产品质量,提升企业竞争力。以人才为本,深化改革,突出创新驱动的核心力量。

2.2.6  深化国有企业改革

2015年9月,国务院正式下达了“深化国有企业改革的指导意见”,倡导发展混合所有制经济,引入各类投资者,实现股权多元化。要求2020年在关键领域取得阶段性成果,基本完成国有企业公司制改革,培育一大批具有国际竞争力的骨干国有股份企业。改革意见又将近年改革迟缓的国有轮胎企业带入深水区,进一步解决长期存在的机制制度不足以及激励约束不足和活力不足等竞争发展的重要问题。为建设完善的市场经济机制,真正实现企业自主经营,走出去跨国发展,进一步做大做强,提供了重要动力。

2.2.7  百年橡胶创业,激发新的活力

2015年9月在广州召开的我国橡胶工业创建100周年。纪念大会上,大家回顾过去,一致认为百年中国橡胶的历史就是艰苦创业的发展史,是坚忍不拔的奋斗史,是锐意进取的创新史,是催人奋进的驱动史。多年来,橡胶行业形成了凝聚力大、向心力大和团结心强,互助心强的“两大两强”的优良历史传统,铸就了可歌可泣的艰苦创业、奋发图强、坚韧不拔、愈挫愈勇,拼博进取、追求创新、不畏艰险、勇往直前和团结合作、大力协同的五种伟大的敬业奉献精神。这种传统和精神是橡胶工业的宝贵精神财富,它必将指引着我们在未来的发展道路上披荆斩棘,走向世界。

在2015年轮胎工业生产转型过程中,由于内外环境变化的原因,思想准备不足,遇到了减产下滑的困难。但只要我们坚定信心,振奋精神,弘扬橡胶工业的优良传统的伟大精神,铭记历史,开创未来,攻坚克难,努力化解面临的各种压力,主动迎接来自各方面的挑战,把握住当前的大好发展机遇时机,认真全面贯彻落实国家的各种经济发展方针和政策,相信困难一定会很快过去。

2.28  “十三五”规划为轮胎工业未来发展展现了良好美景

2015年10月在中央在十八届五中全会通过的《关于制定国发经济和社会发展第十三个五年规划的建议》提出了到2020年我国全面建成小康社会,确立创新、协调、绿色、开放和共享的五大发展理念,决定了今后要走的五个路径。它是我国轮胎工业未来五年发展的纲领,其中规划的50项战略、工程、计划、制度、行动和300项的重要举措,将为我国橡胶工业中高速和中高端健康发展,注入一支有力的强心剂,明确了发展方向、工作思路、重点任务和重大举措。完全可能在5-10年内实现橡胶工业强国梦的宏伟目标。

 

  总之,在未来的工作中,只要我们紧紧抓住改革、创新、增长这三大环节,尤其是牢牢把握住“创新”的重要理念,将其认真摆在橡胶行业发展全局的核心位置上来,不断推进理论创新、制度创新、科技创新,让“创新”贯穿企业的一切工作,并认真落到实处,使之蔚然我风,见到实效,未来我国轮胎工业的战略发展是很有希望的。我们应该看到,创新已是引领社会经济发展的第一动力,必须要创新强企、创新强业、创新新强国。


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